模 块 | 培 训 内 容 |
一、TWI中基层管理者四项核心改善技能 | 1）JR工作关系改善四阶段 2）员工关系管理的四大原则 3）工作关系思维导图 4）工作教导的四大步骤 5）工作教导详解之降龙十八掌 6）工作分解表的做法 7）教三练四 8）工作改善四阶段 9）改善方法的四原则 10）发掘问题点的方法 11）解决问题的七个关键 12）工作安全四阶段法 13）安全管理的3E原则 14）事故处理的四不放过原则 15）安安型班组建设的十三个建议 案例链接：1）点胶工与班组长的战争 互动：跟我学手操 视频：1）何为JM及观后感想 安全案例分析:我的手指 |
二、从消除浪费开始精益化改善实施 | 1、生产现场常见八大浪费 2、降低现场浪费的十七种具体做法 3、减少搬运大五方法 4、问题生产现场的外在特征 5、减少等待的十种对策 6、产线不均衡的六种改善方法 7、减少动作浪费的六种方法 8、JM工作改善法 9、库存削减十大方略 10、现有搬运路线及工具的优化 11、问题发现之5W1H法与问题改善之ECRS法 工具：1）《浪费识别表》 2）《动线图法》3）《作业选择表》 4）《作业分解表》 5）《改善前后B-A表》 分享：优秀企业成本节约的31种做法 案例：1）长虹电视流线化测试改善 2）SMED快速换模的七项改善点 |
三、精益生产改善两大根基 | 1、5S实施要领与作业技巧 2、5S实施之21种工具 3、要与不要标准形成 4、5S推行不成功原因分析与对策 5、三易与四定 6、物品摆放三原则 7、减少清扫工作量的三种方法 8、四种安全色与二种对比色 9、车间宣传看板的常见十四种内容 10、提案改善实施办法 11、企业推行提案改善几点现实建议12、用一个流暴露并消除等待浪费 13、丰田双看板拉动系统实现JIT 范例：《5S区域责任图》 《成功企业5S标准化手册》 互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些 案例分享：1）现场改善后5S照片 2）设备维修管理可视化看板 3）设备安全运行十字架 4）清扫工具设计大赛 分享：1）《5S标准化手册》 2）5S歌 3）成功推行5S的七种制度范本 |
四、全员生产设备保全之TPM | 1、设备全生命周期管理三方法 2、自主保全与专业保全 3、减少设备计划外停机的十种方法 4、清扫就是点检 5、专家型员工应具备的四种能力 6、设备保养基准书制作七大要点 7、设备点检之八定 8、以养代修之柔性化保养 9、从三个维度系统提升设备OEE 10、零故障之五种对策 练习：1）求设备之OEE 2）设备故障5WHY法分析 3）《设备点检指导》找错练习 工具：1）《不合理表》 2）《两源清单》 3）《操作维修技能视频教学》 3）《设备故障时间管理推移图》 4）《设备运行不合理表》 |
五、IE七大改善手法 | 1、IE改善四步法 2、七类防呆法想错也难 3、动改法四原则 4、五五法看透问题找到良策 5、流程法优化流程提升效益 6、双手法对称作业轻松高效 7、典型的四种抽查方法 8、人机合一协调高效 视频：1）快滑条 2）自动回箱 3）日企经典改善案例 |
六、用TQM快速改善产品质量 | 1、质量意识提升五大方法 2、质量问题预防六大方法 3、五种首件时机与八项巡检内容 4、质量管理的十倍法则 5、华为机器对8D报告实施的具体要求 6、生产现场四不原则 7、生产现场质量管理的十三种方法 8、员工的四种意识三种检验 案例分析：1）2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分享 2）8D案例分析 |
