第一部分：TWI部分
第一模块 工作关系JR
1）工作改善四阶段
2）员工关系管理的四大原则
3）如何管理班组里的刺头
4）职场问题的模型图
5）工作关系思维导图
6）良好的人际关系是解决问题的金钥匙
◆案例链接：华为机器人员管理整套方法
◆工具：《工作关系改善表》《葡萄图关键事例记录卡》
7）《工作关系改善表》具体运用
8）第五代情景管理
9）关键事件行为描述STAR原则
10）关心员工比关心工作更重要
11）和谐班组建设十个具体建议
12）管好新生代员工的五个原则
13）沟通：人际关系的润滑剂
14）一线主管的激励菜谱
15）批评员工的“汉堡包”原则
◆案例链接：1）点胶工与班组长的战争2）画圈罚站
◆视频：何为JR及观后感想
◆分享：1）华为机器员工批评方式 2）华为机器基层管理者的激励菜谱
情景剧：1）班组长三个错误2）组长与组员的争吵
第二模块 工作教导JI
1）TWI产生的前因后果
2）职场问题与TWI的主要关系
3）华为机器一线主管的十要十不要
4）一线主管现状
5）对部属进行教导的十种时机
6）工作教导的错误方法
7）培养部属的四大技巧
8）工作教导的四大步骤
9）工作教导详解之降龙十八掌
10）训练预定表应考虑的事项
11）工作分解的主要步骤和要点
12）工作分解表的做法
13）教三练四
14）检验成效五种方式
◆《工作教导事前准备表》《工作分解案例说明》
◆练习：《训练计划表》《工作分解表》
◆品管人员岗位技能一览表
◆练习：教三练四方法编制十字结
◆视频：1）教三练四方法演练
◆互动：跟我学手操
◆分享：丰田人才333制
◆分享：《丰田人才333制》《华为员工交叉技能矩阵图》《华为新员工上岗资格获取流程》
第二模块 工作改善JM
1）普通班组长与卓越班组长的区别
2）工作改善四阶段
3）第1阶段的8个要点
4）第2阶段的6个要点
5）6个自问顺序要求
6）第3阶段的8个要点
7）改善方法的四原则
8）第4阶段的5个要点
9）发掘问题点的方法
◆工具：《问题点检查表》《不合理检查表》《作业选择表》
《作业分解表》《作业改善提案表》《作业分解表（提案用）》
《浪费识别表》
10）工作改善七步法与技巧
11）5W1H的使用技巧
12）解决问题的七个关键
◆工作精益改善常用十八种工具
◆互动：工作改善问题选择表设计
◆互动：工作简化分析表设计
◆案例链接：1.焊接质量严重 2.5WHY案例分析
13）生产现场改善的三项核心内容
◆七个案例学会IE七大手法
◆分享：成本节约的二十八种做法
◆视频：1）何为JM及观后感想 2）ECRS改善案例
◆改善范例：1.搬运改善 2.效率改善
◆《Kaizen登记表》
◆二十个案例学懂ECRS
案例：1）长虹电视流线化测试改善 2）SMED快速换模的七项改善点
第四模块 工作安全JS
1）员工做到三懂三会；
2）三级教育缺一不可；
3）安全行为的十大禁令；
4）安全管理的3E原则；
5）员工作业前中后安全管理
6）十二种技术手段确保现现场安全；
7）现场管理的重点是十六种危险人；
8）安全生产中的三违现象；
9）事故处理的四不放过原则；
10）安安型班组建设的十三个建议
◆工具：《安全生产责任书》表格 《生产安全自检表》范本
《工作安全分析表》范本 《隐患整改通知单》范本 《安全隐患识别表》范本
◆练习：工作现场场景，学员找安全隐患
◆案例分析:我的手指
◆视频：何为JS及观后感想
◆分享：1）杜邦严守的十大安全信念2）优秀企业安全宣传片欣赏
第二部分：生产现场精益改善部分
第一模块 消除生产现场七大浪费
1）降低现场浪费的十七种方法
2）改善产线均衡五种办法
3）系统分析与改善——ECRS原则
4）库存削减十大方略
5）减少搬运大五方法
6）动作改善的二十个要点
7）产线不均衡的六种改善方法
◆互动：写出本公司生产现场三大浪费及提出对策
◆产线模拟：折纸游戏
◆表格范例：《标准工时测试记录表》《生产排线图》
《换线作业指导书》
分享：1）美的员工工作轻松十大方法
工具：1）《浪费识别表》 2）《动线图》3）《作业选择表》
4）《作业分解表》 5）《改善前后B-A表》
视频：1）佳能生产现场
第二模块 TPM与TQM
1）减少设备计划外停机的十种方法 2）设备点检之八定
3）设备润滑之五定 4）清扫就是点检
5）OPL人才育成培养专家型员工 6）提升OEE六大方法
7）员工做到四懂、三会、三好 8）四种保全方法缺一不可
◆案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事
◆练习：1）求设备之OEE 2）SMED法实例练习 3）《设备点检指导》找错练习
◆案例分享：1）三星集团革新办TPM实施经验分享 2） LEANTPM管理看板范例
◆参考表格：《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》 《设备故障时间管理推移图》
◆案例分析:从设备病历中发现问题，提出对策
9）员工质量意识提升五种方法 10）质量问题预防六大方法
11）检验机构的四大权限 12）质量检验的四大功能
13）员工的四种意识三种检验 14）生产现场四不原则
15）工序质量检验的八大要求 16）生产现场质量管理的十三种方法
◆表格《质量责任书》 《全面特性矩阵图》 《生产过程控制计划CP 》
◆案例分析：1）谁该为质量事故负责 2）遗憾的最后一公里 3）华为公司8D报告范例
经验分享：1）2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分享
2）华为机器对8D报告实施的具体要求
3）美的集团生产八项禁令
4）华为机器三化一稳定
案例分析：1）华为机器最新质量规划 3）质量案例手册
第三模块 IE七大手法
1）IE改善四步法
2）七类防呆法让员工想错也难
3）动改法四原则
4）五五法看透问题找到良策
5）流程法优化流程提升效益
6）双手法对称作业轻松高效
7）抽查法省时省力高效作业
8）人机法人机合一协调高效
◆范例：《动改法操作表单》 《五五法操作表单》 《流程法操作表单》
◆案例分享：IE手法成功案例图片20张
视频：1）快滑条 2）包饺子 3）日企经典改善案例
