î 课程背景：
汽车生产组织一般使用8D作为问题解决的方法。当顾客的供方具有零件或过程的问题时，顾客要求供方完成8D过程以确定根本原因并实施纠正措施，避免问题的再发生。
现状困扰：企业在实际解决问题时，觉得8D过于繁琐，甚至排斥使用这种格式，有时企业提供的8D报告，经常得不到顾客的认可，搞得质量人员非常头疼，有时还会影响到组织供货。 同时质量工具很多，在8D过程中，如何正确选用其他QC工具辅助问题的分析和解决，也经常使质量人员困惑。
如何改变：如何利用8D方法，快速解决质量问题，又符合顾客的要求和得到认可，本人结合8D要求和长期的质量实践探索，编制了此课程，希望能给企业的8D应用提供有益的借鉴或予以提示指引。课堂上重视8D的案例讲解和练习，包括质量工具的正确综合选用，便于学员快速掌握使用。
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î 课程时间：1-2天。（注：2天含8D中常用的QC工具讲解。）
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î 课堂形式：讲解为主，辅以案例和课堂分组练习。
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î 课程目标：
通过培训，使学员正确利用8D方法，快速解决质量问题，更好达成符合顾客的要求和得到顾客认可。
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î 课程对象：
质量管理人员、检验人员、技术研发人员、各部门经理/主管、各级中层管理人员。
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î 课程大纲：
1. 何谓8D及其背景?
2. PDCA
3. 8D的益处和报告的格式
4. 8D的有效实施需仰赖其他质量工具的科学选用
5. 8D与质量工具的结合应用讲解
5.0 D0: 征兆/紧急反应措施： 用以确认征兆的工具图表趋势图、控制图。
5.1 D1: 成立小组
5.2 D2: 界定问题：可以采取排列图、直方图、FMEA。
5.3 D3: 临时遏制措施：SPC数据、FMEA
5.4 D4: 定义和验证根本原因和遗漏点:鱼骨图和5why、层别法、FMEA、控制图、散点图。
5.5 D5: 确定针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施：鱼骨图、FMEA
5.6 D6: 实施和确认纠正措施：使用排列图、控制图等确认措施的效果。
5.7 D7: 防止再发生：FMEA、控制计划、作业文件的修订。
5.7 D8: 小组庆祝和认可、分享
6. 案例讲解和辅导（培训前，企业提供1-3问题，结合企业实际问题，课堂讲解应用，并给问题解决提供指导。）
