î 课程背景：
APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP，作为一种技术工具，不仅汽车行业使用，在其他制造业也鼓励使用，有效利用这些技术工具，可以提升企业的质量管理水平。
企业在建立\运行IATF16949：2016质量管理体系时，如何运用质量管理的上述技术工具往往存在困惑，如：
î 在什么时候、什么环节，需要FMEA的应用，为什么？
î FMEA和IATF16949：2016质量管理体系是什么关系？如何融合管理？
î FMEA和APQP/MSA/SPC/PPAP之间又是什么关系？如何综合应用和管理？
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î 课程时间： DPEMA和PFME各1天.视企业需要确定。
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î 课堂形式：讲解为主，辅以案例和课堂练习。
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î 课程目标：
通过培训，使学员了解工具的使用要求和益处，更好地在工作中去应用，以提升
质量管理水平。
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î 课程对象：
技术研发、质量管理、采购、检验、生产管理人员和质量计划编制和管理人员。
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î 课程大纲：
FMEA：是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动。
设计FMEA － 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。
过程FMEA － 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。
目的主要是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少这些潜在的失效及其后 果的措施；书面总结上述过程，将以上过程文件化，作为控制计划的输入。课程内容主要讲解如何进行FMEA的工作。
一、FMEA概念和基本管理要求
1、FMEA概念
2、FMEA的目的
3、FMEA的发展
4、墨菲定律
5、FMEA的基本思想
6、FMEA应用
7、FMEA的实施要求
8、FMEA的价值
9、FMEA成功的条件
10、质量和可靠性
11、设计/过程FMEA的区别和联系
12、IATF16949标准中关于FMEA的要求
二、. 设计FMEA
1、什么是DFMEA
2、DFMEA的实施
3、DFMEA的要求
4、DFMEA的时效性
5、DFMEA的原则
6、DFMEA中的 “ 顾客 ” 的定义
7、DFMEA的对象
8. APQP过程中D-FMEA所处的阶段
9.设计FMEA的输入要求
10. 设计FMEA的输出要求
11.设计FMEA的实施步骤
12.设计FMEA分析报告的编制
12.1 潜在的失效模式
12.2潜在的失效后果
12.3潜在的失效原因/机理:因果图的应用
12.4风险顺序数RPN的评价标准和要求
13 课堂案例练习
三、 过程FMEA
1、什么是PFMEA
2、PFMEA的实施
3、PFMEA的目的
4、PFMEA的要求
5、PFMEA的时效性
6、PFMEA的原则
7、PFMEA中的 “ 顾客 ” 的定义
8、P-FMEA实施步骤
9.过程FMEA分析报告的编制
9.1 潜在的失效模式
9.2潜在的失效后果
9.3潜在的失效原因/机理:因果图的应用
9.4风险顺序数RPN的评价标准和要求
10、 课堂案例练习
