序言
现场互动：说出工作中的困惑
1. 将说出工作困惑集中分类
2. 现场管理应具备的管理意识
1）顾客第一的思想
2）基于三现主义的现场管理
3）遵循PDCA解决现场问题的流程
4）解决现场问题的优先顺序
5）重视过程解决现场问题的思想
3. 现场管理精益之屋
第一讲：JI部分（指导的技能）
一、进修的基本观念
二、培养部下：培养的内容
三、培养部下的四个境界
四、指导部下：老油条焕发工作活力的培养方法
五、指导部下：作为榜样的管理者
六、指导部下：工作就是培养
七、指导部下：骨干员工的培养
八、指导部下：接班人的培养
九、指导部下：手把手式的培养法--JI
1. 不完善的指导方法演练（一个视频场景）
2. 正确的指导方法演练
3. 工作指导4阶段法讲解
第一阶段：学习准备
第二阶段：指导说明
口诀：我做我说，对方看对方听
第三阶段：尝试练习
口诀：他做他说，让我看让我听
第四阶段：检验成效
4. 正确运用阶段法的4项准备工作
1）订立训练计划
2）分解作业（作业分解的讲解-标准案例）
3）准备全部的东西
4）整理作业场
十、提高员工实际操作技能的指导要点
1. 主动指导员工
2. 积极的引导和消极的规范
3. 按照日程表有计划的进行
4. 指导的在线化
第二讲：JM部分
一、现场改善的定义
二、现场改善的方向
——Q. C. D. M. S. E
三、工作现场的管理改善
四、现场管理中的七大浪费
1. 过量生产的浪费
解决思路：同期化计划和准时化生产方式导入
案例：TOC理论的导入
2. 搬运的浪费
解决思路：生产现场布局
案例：某企业工艺设备布局实战
3. 等待的浪费
解决思路：工作前的准备
案例：生产管理者一天关键点(班前布置. 班中控制. 事后检查)
4. 库存的浪费
解决思路：整个生产系统的平衡和准时化配合
案例：仓储ABC法的运用实战
5. 加工自身的浪费
解决思路：现场人员的合理布局
案例：某企业的人员岗位测试
6. 动作的浪费
解决思路：现场的12种动作的浪费的快速切换
案例：某企业的现场动作分析
案例：SMED技术的使用
7. 生产不良的浪费
解决思路：导入“零缺陷”质量意识，牢固树立：质量是设计生产出来的，不是质量检验出来的。
案例：某企业生产现场的落地操作说明书
互动案例：如何教导员工一次性做对。
五、现场管理中效率的改善
1. 环境改善
2. 目视化与看板管理（大量的现场图片参考）
3. 效率改善（拉动式计划）
4. 设备故障改善
5. 质量稳定性改善
6. 现场成本控制改善
六、IE七大改善手法介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法、抽查法
七、改善的基本技法介绍
1. 头脑风暴法的现场互动
2. 4MIE法
3. 特性要因理论
4. 柏拉图
5. 村镇会议
八、解决问题的8D方法（海信公司的8D小组系列图片）
1. 课题选择
2. 现状把握及目标设定
3. 活动计划作成
4. 原因分析
5. 对策立案及实施
6. 效果确认
7. 标准化及固定期管理
8. 反省及今后展望
第三讲：JR部分（管理人的技能）
一、现场管理：管事和管人
二、沟通的重要性与三大环节
三、如何和上级沟通，平级和下级有效沟通
现场互动：心理测试生命中的性格特点
四、现场管理三现原则
五、现场管理存在问题的解决方法
六、现场管理中激励部下，提升绩效的方法
七、现场管理者的执行力要求
八、现场管理有效沟通
1. 生产型企业员工分类
2. 不同类型员工的心理状态
3. 不同心态员工在压力状态下反应
4. 如何利用不同员工特点开展工作
5. 下属不听话的四个原因七个对策
九、解开沟通密码
1. 现场管理沟通密码
2. 如何和不同类型的上级有效沟通
3. 如何和平级沟通
4. 对待特型员工如何使用你的影响力
5. 如何表扬人？让你的下属更卖力（互动）
6. 如何批评人？让你的下属不尴尬（互动）
十、通过互动加强班组建设
视频教学：控制一个混乱的局面
启示：特殊人群在不同情况下的不同反应
1. 老实敦厚的下属
2. 胸无大志的下属
3. 恃才傲物的下属
4. 严于律己的下属
5. 有恃无恐的下属
第四讲：JS（工作安全）
一、安全意识
1. 一场惨痛的教训
2. 什么是事故
3. 海因理希法则如何解释安全事故
4. 是什么习惯导致了安全事故
二、安全事故分析
1. 安全事故发生的人群分析
2. 事故中的“人”
3. 事故中的“机器”
4. 事故中的“物”
5. 常发生事故发生的“十六种”人有哪些
6. 危险源识别与防范
7. KYT活动训练
8. “手指口述”法的实战运用
