标准课时：2天
【课程背景】
“决战在市场，决胜在现场”。企业现场管理水平的高低直接决定着企业的效率、安全和士气，进而决定着企业的竞争力。但是，花大力气好不容易搞好了，却发现维持不了几天又回原样，如何是好？《快速打造可塑化的精益现场》实战课程是为专门为谋求优秀的企业设计的，课程取材于著名企业的一线实际，内容的落地性比较强。通过课堂训练，现场诊断、辅导和指导，使学员们理解精髓，掌握方法，打造一流现场，达到学以致用的效果。
【适宜人员】
企业一线管理者，技术骨干和中坚人员等
【课堂风格】
经典案例 + 管理分析 + 实战技巧 + 互动辅导
【课程收益】
1、 自主思考，发掘精益现场的管理要素
2、 自觉行动，应用目视化管理的方法
3、 自动遵守，轻松打造可塑且不会乱的现场
【课程大纲】
第1讲：认准一条原则“流程增值”
1.1企业现场改善的三大痛点
1.2认准管理运作的“三个流”
1.3掌握现场布局的“三要素”
1.4流程布局的“可视化”法则
1.5“纸上谈兵”为什么很重要
1.6“领导批准”为什么很必须
案例解析：华为与IBM流程管理的精髓
个人自检（应用321法则）
小组讨论（应用631法则）
第2讲：活用六大技法
一、准时化技法
1、要求现场的全部作业和运作，都能按JIT（准时化）方式展开
2、准时化的三个知识点
3、准时场景应用
案例解析：丰田JIT管理的特色
二、自働化技法
1、要求工装、设备等智慧运行，如有异常能自动排除或提示
2、自働化的三种技能
3、自働化与自动化的区别
案例解析：TPS管理中的自働化
三、三个流技法
1、把材料流、产品流和废品垃圾流按“三同时”的要求去实施
2、三同时的关键点与误区
3、把“三个流”持续化
案例解析：杜邦公司的三个流管理特色
四、6S管理技法
1、把“整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全“习惯化，持之以恒
2、不会乱的6S管理
3、素质高，安全自在不言中
案例解析：为什么理光公司要供应商5S（6S）审查合格才准供货
五、可塑化与防错防误防呆法
1、可塑化的应用
2、要求设备防错、人员防误、运作防呆滞
3、如何保持动态化的活力
4、TPM促进法
案例解析：谷歌OKR管理的亮点
六、全员改善法
1、开创全体人员的能动性，人人献计献策，确保持续改善
2、激发创新的热情，“8D”步骤法则
3、“PDCA”&“SDCA”
案例解析：向大野耐一学现场改善
个人自检（应用321法则）
小组讨论（应用631法则）
第3讲：实现三项改变
一、变思维
1、人人都能精益思维，
2、“一心三节”开展工作（节拍优化、节省时间、节约资源）
3、精益思维导图应用
案例解析：丰田精益思维管理
二、变环境
1、人人都能精益思维，
2、“一心三节”开展工作（节拍优化、节省时间、节约资源）
3、精益思维导图应用
案例解析：火车与高铁的华丽转身
三、变效率
1、人人都能精益思维，
2、KPI、OKR、 OEE的应用关键
3、拒绝效率管理的误区
案例解析：东京地铁的效率管理
个人自检（应用321法则）
小组讨论（应用631法则）
回顾 & 总结
自由问答/互动
讲师著作
《5S/6S标准》- 南方出版集团
《看板与目视管理》- 海天出版社
【课程特色】
深入浅出，集知识性、趣味性与一起。授课方式包括：讲解、图示、对话、案例、学员分享等。根据在世界五百强企业咨询和授课的经验，讲师有的放矢地解答学员的现场提问和日常工作中的疑难问题。
