【课程收益】
1. 了解AIAG-VDA FMEA相比旧版的变化点及新旧版转版策略;
2. 了解AIAG-VDA FMEA的目的、目标、适用范围、5T原则和方法论;
3. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA的七大步骤及其应用;
4. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA应用中的管理工具;
5. 理解和掌握AIAG-VDA FMEA应用中的SOD评分准则及措施优先级AP;
6. 理解FMEA和其他输入输出文件之间的关联。
【课程特色】
本课程全面和完整地展示了新版FMEA的管理理念和管理方法，直击各类企业以往在FMEA施行中存在的问题和痛点，深刻解读新版FMEA特点和要求，为各类企业深入贯彻落实新版FMEA保驾护航。
【课程对象】
与产品研发和制造过程相关的人员，包括研发、质量、生产、物流、工艺、采购、设备等部门人员。
【课程时间】
1-2天，6小时/天（课程标准版2天）
【课程大纲】
第一部分：质量是设计出来的，预防出来的
1. 质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应
2. 质量来源于设计
3. 设计来源于预防
4. 想不到的风险----失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具
5. 解决不了风险----防错法是最好的断根工具
第二部分：失效模式影响分析(FMEA)概述
1. FMEA的定义、起源、分类和时机
2. 失效模式影响分析(FMEA)策划
3. FMEA团队工作
4. 确定项目范围
5. 顾客的定义和要求
6. FMEA实施步骤
第三部分：设计失效模式和后果分析DFMEA
1. DFMEA前期工作
2. 系统图和功能方框图
3. 常见潜在失效模式分析
课上练习：初步建立您的产品失效模式库
4. 潜在故障模式后果及严重性分析
5. 潜在的故障原因分析和发生概率
课上练习：你的项目发生度评分标准
6. 现行预防和控制
7. 风险系数和措施
8. DFMEA文件的更新和完善
第四部分：过程失效模式和后果分析PFMEA
1. PFMEA前期输入工作
2. 过程流程图和过程能力分析
课上练习：画出你的产品制造过程图
3. 制造过程常见潜在故障模式分析
课上练习：识别出你的产品生产过程常见的潜在故障模式
4. 潜在故障模式后果及严重性分析
5. PFMEA潜在的故障原因分析和发生概率
6. 现行预防和控制
7. 风险系数和措施
8. PFMEA文件的更新和完善
第五部分：回顾与小结
1. 新版FMEA的七步法
2. DFMEA的实施要点和注意事项
3. PFMEA的实施要点和注意事项
4. 新旧版转换和客户要求
第六部分：互动与交流
