【课程收益】
1. 通过学习，让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。
2. 通过学习，让学员掌握TOYOTA TPS精益生产管理模式的精髓。
3. 帮助学员，掌握精益管理工具，挖掘企业的浪费源。
4. 通过学习，让学员们掌握培养人才的重要性。
5. 通过学习，让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。
【课程大纲】
第一章 精益管理发展之路及推行模式
第一节：企业现状把握与危机意识
1. 观看视频—企业的变革之路，你准备好了吗
2. 为什么要参观丰田工厂
3. 企业为何要建立危机意识管理
4. 一般企业与丰田企业的差距在哪里
5. 构建精益生产之屋、精益管理之屋、精益供应链之屋
6. 中国企业推行精益生产的现状与未来
第二节：丰田精益管理发展之路及推行模式
1. 观看视频—丰田精益生产的起源与发展
2. TNGA【Toyota New Global Architecture丰田新全球构架】战略
3. 丰田企业发展的永恒话题
4. 丰田TPS生产管理系统(KANBAN/JIT/零缺陷等）
① 立足专业
② 注重细节
③ 匠心品质
5. 丰田生产运营管理系统的发展与变革道路解析
6. 丰田从精益生产到精益管理的发展之路
7. TOYOTA TPS之屋，构建丰田精益管理体系
① 丰田TPS生产管理模式视频分享与解说
② 丰田精益管理的秘诀
③ 丰田精益管理的核心
④ 丰田精益管理的文化
⑤ 丰田精益管理的流程
⑥ 丰田精益管理的指标
⑦ 丰田企业收益的设计与控制
⑧ 观看视频：丰田精益管理的法宝
⑨ 企业经营指标的执行系统
⑩ 可行性方案的设计与控制管理
⑪ 企业、部门与岗位指标的经营管理
⑫ 产品战略的设计与控制管理
⑬ 供应链核心价值的管理
⑭ 尽善尽美
第二章 丰田现场重点管理看点说明
1. 参观广汽丰田 （丰田21世纪海外模范工厂）
2. 看点1：
① 以人为本的工作环境,三位一体的品质体系；
② Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用；
③ 企业文化墙的设计与运用
④ 世界一流的目视化管理现场的建设；
⑤ 先进的SPS（Set Parts System）单台供件移动式物流模式。
⑥ 完全平准化混流的拉动式高柔性生产线；
⑦ 现场异常快速处理系统---ANTON（按灯）管理系统
3. 看点2：
① 安全通道、参观通道及作业通道的设计。
② 安全生产现场的揭示管理
③ 精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现；
④ 行业最先进的硬件设备及管理系统；
⑤ 全球首块销售SPM看板、售后CS看板；
⑥ 全国首条售后钣喷车间流水线作业方式；
⑦ ……
第三章 VSM精益价值流，全面排除浪费降本增效
1. 视频案例：工厂精益生产变革与现场改善
2. 精益价值流分析的基本原则
3. 精益价值流的分类
4. VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用
① 八大浪费五大损失识别浪费
② 5S 5W2H视点挖掘浪费
③ 6M1E的视点挖掘浪费
④ IE手法挖掘管理浪费
⑤ 精益 vs.六个西格玛挖掘浪费
⑥ Lean Production改善挖掘浪费
⑦ 现状把握与分析的方法运用
5. 供应链价值流流分析
① 事务流分析
② 产品流分析
③ 资金流分析
6. 事务流优化，进行并行生产管理
① 建立信息流规范化流程
② 建立规范化流程的关键步骤
③ 挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理
④ 挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理
⑤ 识别部门内部组织上的浪费并优化处理
⑥ 杜绝处理和等待的时间浪费
⑦ 对事务流程进行LEAN改善
⑧ 如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费
⑨ OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理
⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比较
⑪ 设计企业内部信息流的价值流分析图（小组课题PK）
7. 产品流程优化，进行同步管理
6.1）提升产品价值流效率的改善路径规划
6.2）工位平衡率如何设计与控制管理
6.3）负荷产能的设计与控制管理
6.4）TAKT的设计与控制管理
（1） 从结构布局上优化，排除浪费，提升效率
① 流程结构布局优化
A. 孤岛式布局的优缺点分析
B. 集中配置布局的优缺点分析
C. 流水线布局优缺点分析
D. U型布局的优缺点分析
E. Y型布局的优缺点分析
F. CELL单件屋配置的优缺点分析
G. 沙盘演练：相同工厂及产品，不同生产模式的实操对决大PK
② 纵横管理结构优化
③ 单元结构的优化
④ 自律神经结构的优化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握现状设定中长期规划管理
⑦ 从供应商到客户的流程信息跟踪管理
（2） 从工程内部改善浪费，提高效率
① 加工方式的改善
② 检查方式的改善
③ 搬运方式的改善
④ 停滞的消减改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥ 丰田精益改善视频---快滑条的改善使用
（3） 从作业上减少浪费，快速提高生产效率
① 经济动作5原则分析与运用
② 提高效率的7大改善手法的分析与运用
③ JTKN人体机能法快速发现异常
④ KYT预防预知管理
⑤ ANTON管理快速应对异常发生
⑥ 现场道具IE改善手法演练
（4） TQM品质过程全面控制管理，杜绝不良的产生与流出
① 自检
② 互检（CORSS）
③ 专检
④ JDK自动化监测系统的运用
⑤ “四不”不良过程控制管理，生产完就出货的管理模式
⑥ 丰田与通用数据的对比管理
8. 持续改善，精益求精，追求卓越
9. 案例：
① 视频案例：新工厂的精益布局与投产分析
② 视频及辅导案例：捷安特现场TPS推行成果
③ 视频案例：安全生产管理的再现性实验教育
第四章 以人为本、欲造车先育人的战略规划
1. 素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯
2. 人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步
3. 新进人员的3级教育管理
4. 确保品质的定期教育
5. 熟练度提升的定期教育
6. 提升技能级别的定期教育
7. 岗位多能工的中长期规划教育
8. 岗位人员的5种再教育
9. 提高团队人员工作效率的战略管理模式
10. 建立意识变革的秘诀
11. 如何提高现场执行力的秘诀
12. 人员教育系统成果的运用
13. 案例1：安定人员，提高工作效率的视频分享
14. 案例2：PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训
第五章 总结讨论会
1. 各组回顾总结，相互研讨企业如何落地
2. 现场提问讨论解答
