课程背景
德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。
FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！
1.培训对象
研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。
1.培训时间
1天
1.课程收获
2.了解最新版FMEA的背景及主要变化点
3.理解和掌握新版FMEA的七步法
4.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效
5.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生
6.建立产品可靠度保证系统，让学员具备对产品的整体的概念
7.认识失效的类型及其影响
8.熟悉并运用失效模式与效应分析手法，预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象
9.累积公司相关不良模式与效应处理之工程知识库，不断改进产品可靠性
10.课程大纲
11.FMEA的发展过程
12.FMEA定义
13.FMEA的目的
14.什么时候用FMEA
15.新版DFMEA的主要变化
16.DFMEA简介
17.DFMEA 的时间顺序
18.DFMEA集体的努力
19.DFMEA小组的守则
20.DFMEA小组决定的标准/模式
21.执行新版DFMEA和实例
22.执行新版DFMEA的步骤
23.新版DFMEA模板和样例
24.新版DFMEA第一步：策划和准备
25.DFMEA项目确定和边界
26.确定基础和家族DFMEA
27.设计FMEA表头和练习
28.新版DFMEA第二步：结构分析
29.结构分析的目的
30.方块图/边界图
31.结构树的分析与练习
32.上一较高级别
33.关注要素
34.下一较低级别或特性类型
35.结构分析实例
36.新版DFMEA第三步：功能分析
37.功能分析的目的
38.参数图(P图)介绍与练习
39.功能分析结构树
40.上一较高级别功能及要求
41.关注要素功能及要求
42.下一较低级别功能及要求或特性
43.功能分析实例
44.新版DFMEA第四步：失效分析
45.失效分析的目的
46.失效类型
47.失效影响的定义和实例
48.对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响（FE）
49.失效模式的定义和实例
50.关注要素的失效模式（FM）
51.失效起因的定义和实例
52.下一较低级别要素或特性的失效起因（FC)
53.失效分析表实例
54.DFMEA潜在失效网和失效链分析
55.失效分析记录
56.结构分析-功能分析-失效分析实例总结
57.新版DFMEA第五步：风险分析
58.风险分析的目的
59.失效影响的严重度(S)
60.失效影响与严重度实例
61.对失效起因的当前预防措施（PC）
62.失效起因的频度(O)
63.频度(O)的评分标准
64.失效起因的当前预防措施与频度实例
65.对失效起因或失效模式的当前探测措施（DC）
66.失效起因/失效模式的探测度(D)
67.探测度(D)的评分标准
68.探测措施与探测度实例
69.DFMEA措施优先级AP
70.风险分析实例
71.新版DFMEA第六步：优化
72.优化措施
73.责任人及完成日期和状态
74.跟踪
75.新版DFMEA第七步：结果文件化
76.DFMEA课堂练习：参加培训的企业可在课前收集好相关数据，老师将以企业的实例展开DFMEA的实际练习
77.DFMEA是一个动态的文件
78.DFMEA小组成员
79.改善的十大原则
80.DFMEA练习
培训总结与答疑
