课程目标：
按期交付保障体系的构成及建立步骤
提升按期交货率的路径与方法
解决多品种小批量困境的思路
压缩交付周期的要点与工具
交付过程中提升沟通与协调效果的方式方法
持续改善交付水平管理习惯养成的机制
课程对象：制造业总经理、PMC/采购/仓储/生产/销售/工程等部门有需要的中高层管理人员
课程大纲:
一．交付水平的衡量标准
1．思维破冰：从华为的交付水平说起
2．衡量交付水平的指标说明：
按期交货率与A类客户按期交货率
按期交货率设定的标准与统计方式
静态与动态的交付周期
交付周期设定的标准与统计方式
3．中国工厂交付管理的现状与改善的难点
二．订单评审管理的要点
1．订单评审的目的与一般流程
2．订单评审在工厂实施中遇到的困难
3．订单评审的关键点说明：
订单评审两种常见形式的选择
新产品与老产品的界定
新产品评审两个阶段的重点区分
各部门在订单评审过程中要回答什么问题
订单评审的输出重点与方式
4．拓展：摩托罗拉自我承诺机制的启示
三．生产计划的制定要点
1．思维破冰：经验式生产计划的困惑
2．生产计划的几种常见方式
3．制定生产计划依据的要点说明：
客户A/B/C分级表及编制的难点
插单的原则及操作路径
标准工时表与几种制订标准工时方法的对比分析
产品的合格率表与工序能力统计表的区别与联系
生产准备周期表及各类周期收集的方式
设备的通用性/稳定性数据的获取与有效应用
工序流程图中关键岗位技能的识别技巧
4．销售预测、主生产计划与生产指令的区别与联系
5．拓展：精益生产的拉动式生产计划系统
四．物料计划的制定要点
1．物料计划常见的制定流程与方式
2．制定物料计划依据的要点说明
BOM与损耗标准的区别与联系
物料ABC分级表与物料采购方式的选择
库存信息及信息准确性的保障方式
采购周期表与非常规采购的路径
3．案例分析：某设备厂商物料政策的制订思路
4．拓展：精益生产中看板式的物料计划
五．进度与过程控制要点
1．思维破冰：要结果PK看过程
2．定义异常及异常反馈路径
3．订单评审后生产准备过程的控制要点
工艺文件类别及跟踪方式
来料时间表与欠料表的应用条件
物料供应黑名单与PO的在途盘点
设备/模具/治具/工具跟踪的难点与技巧
人员供给计划与入职信息的应用
新产品量产准备过程跟进的难点与关键点
4．生产实施过程中的控制要点
急单与插单时生产计划的调整方式
产品与工序生产计划达成情况统计表
生产日报与现场跟催的应用条件
物料、质量、设备与人员等异常的信息路径
物料损耗的异常与溢领流程
工程变更只变不更的原因分析
5．出库计划与出库指令的区别与联系
6．拓展：丰田目视化管理在过程控制中的应用
六．削减库存的要点
1．分析一下：我们为什么需要库存
2．案例分析：丰田与戴尔库存管理模式的对比分析
3．思维破冰：为什么库存削减与各部门全都相关
4．削减库存有方法：《深圳某日资公司削减库存操作手册》深度解析
呆料削减的四大要素与难点突破
ABC类物料、战略物料、风险物料的库存控制方式
设计与采购应用的库存消减工具--VA
生产、仓储、PMC与销售共同追踪分析成品在库周期的方法
在制品控制的目标界定方法与管控
5．库存的本质、库存削减的顺序与库存削减的七大障碍
6．拓展：为什么说原材料成本用常规的方法无法真正削减
七．按期交付的持续改善
1．思维破冰：富士康交期982是如何做到的
2．公司产能规划的要点说明
淡季与旺季的产能平衡方式
公司内、外产能的合理配置要点
公司产品规律性分析与生产方式确定
公司产品规划会议的重点
3．提升交付准确率的难点与出路
视频演示：一汽集团用纸量的削减
提升交付准确率目标的制订工具---系统图
案例分析：某工厂影响交付的根本原因找到了吗？
找出影响交付根本原因的四话句
开好交付异常分析会的关键点
4．压缩交付周期的难点与出路
丰田戴尔来料周期压缩给我们的启示
现场演示：报表流程效率提升
压缩交付周期的工具---IE
公司组织的压缩交付周期专案活动
5．信息技术在提升交付水平过程中的应用
为什么不上ERP是等死，上ERP是找死
标准版与订制版的选择难题
系统的刚性PK人的柔性
6．拓展：丰田提案制度在持续改善中的作用
八．总结
1．交付水平是企业综合管理水平的体现
2．制定我们自己的交付改善计划。
