第一讲 从TPM活动的演进发展看现代设备管理体系构建
从某企业设备安全事故看企业全员设备管理的重要性
中国企业设备管理的主要问题TPM的基本意义：源于美式设备管理PM、创新设备管理
如何理解TPM管理之父中岛清一的五大要素中国企业从TPM的起源及演进发展中应该获得的基本认知（产品、成本、质量、效率）TPM的精髓（左明军老师自己的故事）
案例-某钢企TPM六位一体的TPM活动TPM活动内容：五大支柱与八大支柱及其比较
TPM理论的创新：TnPM、TPEM、TPM工厂改善、点检定修制TPM活动效果：有形效果与无形效果
开展TPM活动必须注意三大导向
战略突破：TPM必须突出以设备为主题的四个“零”
TPM必须实现企业设备管理的重心下移
切合实际的TPM四种神器
认识TPM专业术语
1强制劣化和白然劣化
2慢性损失和突发损失
3复原和改善
4理想状态的追求
5微缺陷的排除
6基本条件的整备
7调整的调节花
8技能的明确
9问题标签的贴付和揭下
10 3种神器
11要点指示
12小组会议
13机会保全
14三现主义
15 4M条件
16五感的利用
17操作员的7个能力
18生产保全
19 TPM优秀奖
20正常、异常和比较研究
21正常作业和不正常作业
22目视管理
23 MTBF和MTTR
24变动要…和固定要㈧
25防错手段
26少、长、短活动
27小集团活动
28 三现地图
29 TWI
30 OJT
31 opl（单点课）一言教室
第二讲 切合实际构建企业全员设备管理体系
弄清楚TPM与其他管理活动的关系弄清楚TPM的基本架构定位好公司TPM活动
案例-某公司TPM全员生产管理活动
案例-某公司TPM全员设备保全活动
案例- TPM活动的架构
推进TPM必须做的工作：调研日式TPM推进的经典步骤：五大支柱、六大支柱、八大支柱TPM推进组织架构与职责
TPM推进的主计划TPM启动大会
推进TPM的评价：TPM优秀奖评定内容、TPM成熟度基准评定TPM在企业成功实施的基本条件
中国企业推行TPM的三大瓶颈：高层管理者思想的转变、中基层干部TPM管理技术的研修、现场持续改善文化的打造
中国企业TPM活动的突破：思想解放、大胆创新（解决走自己的路和走别人的路的认识问题）TPM推进必须坚持的基本原则-设备现场精细化管理的方向
案例-某公司全员设备管理办法
案例-某公司TPM推行方案
第三讲 零故障与设备效率改善
1、故障与强制劣化
认识故障，分类技巧
故障的种类
如何认识故障、劣化、自然劣化、强制劣化零故障改善的思想基础设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷
零故障的基本思考方向
故障产生三大原因看员工培育方向
设备故障的发生发展规律
故障是人为造成的
零故障无法达成原因分析
零故障四个阶段11个环节
复原放任劣化
消灭强制劣化
复原外观劣化
改善设计缺陷
防止偶发故障
五感发现劣化
实施定期维护
突发异常分析
确定劣化模式
研究劣化参数
预测诊断技术
2、加速设备劣化的主要原因
附 1：机械设备的劣化部位3）、消除劣化的措施
3、设备劣化对策：1）、预防劣化；2）、测定劣化方法；3）、消除劣化的措施
4、劣化倾向管理
1）、劣化倾向管理的定义
2）、劣化倾向管理的实施步骤
5、实现“0故障”五大对策
6、零故障的5对策与TPM5支柱关系
7、设备综合效率OEE
1）设备综合效率的定义
2）6大损失
8、三个效率指针：
时间开动率，性能开动率，合格品率
设备综合效率有哪些？
9、设备综合效率及目标的计算方法和公式
TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”
10、设备效率损失（Loss）的分类
附：影响OEE的八大损失
11、设备综合效率的分析方法：
设备综合效率案例演练
第四讲 自主维护（自主保全）的推进方法
3M领导责任样板机台责任制，自主维护推进成功的核心
1、自主维护是什么？
2、实施自主维护活动的关键？
首先是 “3M”的观念要在全员范围内形成。
其次是自主维护的“技能”，让每个作业者都掌握和熟悉。
推进计划
3、认识缺陷
什么是微缺陷
缺陷７项目的摘出案例
微缺陷解决方法
4、基层推进组织
5、初期准备工作
Ø 设备地图制作，理论明确设备原理、构造、操作方法，清扫的要点
Ø 设备地图制作，准备初期清扫工机具
Ø 演练清扫前安全危险预知活动
Ø 不良品与良品区分与标示的方法教育
Ø 领导3M的落实
Ø 挂F的流程与方法
Ø 锁定标定的教育
Ø 一言教室（单点课OPL）推进案例
6、初期清扫、整备
Ø 除去值得维护管理设备本体及附近的垃圾、灰尘
Ø 移除作业范围内所有不要物品
Ø 找出不顺畅的部位和问题点根源
Ø 不良品（报废、待修复品）放置场所的明确标示（标示类整备）
Ø 编制清单，挂上F（自主改善白色，委托红色）
7、发生源、困难部位对策
ü 消除垃圾、污秽物的发生源，防止飞散，改善加油不易之部位，以缩短清扫、加油的时间。六源（二源）查找方法（指引），源头排序 优先实施
ü 重量物搬运对策（靠人力提高、放下、移动）对策。
ü 排除弯腰搬运重物与不规则的方向，变换动作
ü 零件架的先进先出对策。
ü 工器具的容易使用对策
ü 完全装置化对策
ü 防呆措施
ü 改善内容的整理与效果确认
某企业自主维护八大不合理问题分类及改善方向
某企业现场源头项目活动激励案例
8、制定自主维护暂定（行）基准
Ø 制定在短时间内可以完成清扫、加油、锁紧松动螺栓、螺帽之行动基准（必须标示日常、定期所需时间）
Ø 目视管理的实践
Ø 点检基准的制定
Ø 作业标准的制定与实施
Ø 生产线效率化的改善
9、总点检
ü 总点检手册的完善，根据点检手册实施点检技能教育，从总点检的实行，找出设备的小缺陷，使点检容易实行。
ü 工具、治具、测定具、防呆措施、设备的最适化、作业容易化、持续化。
ü 排除劣化工具、
ü 排除不确定的治具、测定具
10、自主点检
ü 制订自主点检项目表（适合清扫基准、点检基准、润滑基准，并提高效率），提高操作可靠性。
ü 完全装置化的促进
ü 作业分配与人员动作的优化
ü 工艺的最适化
ü 库存量的最适化、零件防止方式的优化
11、维实管理（标准化），整理、整顿
Ø 实行现场各种管理项目的标准化，作业标准化，作业效率化和高质量。
Ø 确保安全
Ø 改善工艺和减少库存
Ø 数据记录的标准化
Ø 备品及材料、在制品、模具、夹具、工具的管理基准。
Ø 品质不良的防止
Ø 标准的作业动作
Ø PM分析（PMA）的步骤与要点
现象之明确化
现象物理分析
现象成立条件的检讨
4M关连性之探讨
检讨应有的状态（基准值）
调查方法之检讨
指摘出不顺畅的部位
不顺畅部位的
对策实施及维持管理
12、自主管理的彻底落实
推进公司的方针目标改善活动常规化。确实施行MTBF分析记录，并加以解析，进行设备改善左明军老师。
13、效果验证与进阶评价
14、小集团活动的步骤要点，小集团活动与自主管理的关系
第五讲 计划维护（保全）的推进方法
1、的种类与特征
时间基准保全
大修型保全
状态基准保全（预知维护）
事后维护
改良维护
维护预防
2、计划保全活动的推广思路
对T公司的维护活动所作的实际调查
3、计划维护体制的构筑方法
计划保全的职责
专业维护的基本概念体系
专 业 维 护 活 动 的 内 容
确立组织模式管理
设备保全的类别与分工
保养部门之组织变迁
生产和设备是车的两个轮子缺一不可
支援现场自主保养活动
如何确定维护模式
推进计划
4、全对象的确定
二元矩阵图
确定维护方式的思路
确定维护方式的方法
设备重要度确定设备模式维护方式
根据设备的劣化模式确定维护方式
5、障四个阶段七个步骤11个环节
七步骤活动展开要点
设备（生产线）模式
零部件模式
6、四阶段、七步骤、11环节
复原放任劣化
消灭强制劣化
排除强制劣化， 将其改变为自然劣化
1）计划维护准备工作
a) 三现（设备）地图制作，理论明确设备原理、构造、操作方法，清扫的要点
b) 设备地图制作，准备初期清扫工机具
c) 演练清扫前安全危险预知活动
d) 领导3M的规划
e) 挂F的流程与方法
f) 锁定标定的教育
g) 设备台帐、重要度评价、故障定义统计分析
h) 维护模式确定
i) 切入点的选择（计划的制定）
2）计划维护现况差异分析-设备模式
① 领导3M的执行
② 活用设备、故障Map。
③ 初期清扫活动彻底发现设备之潜在与潜在的缺陷，并将显在的不当部位加以复原。
④ 在不当之处挂上标签，于改善或复原后再将标签拆除。
⑤ 将挂标签与拆标签（挂上F）的实施件数进行管理（白红黄标签）。
⑥ 故障分析的实施（尤其是故障要因之层别分析与实施）。分析故障时，要将一件故障做成一页的资料，并将基本条件的不完备、使用条件之不完备、复原不充份、劣化之放任、偶发故障、设计上的弱点、维护失误、操作错误等区分层别来做解析。
⑦ 把上述不恰当的现象汇总，整理出不恰当事项表。拟定不恰当部位的复原改善计划
⑧ 基准值调查及指标设定：突发故障件数、不良率、MTBF 、MTTR等可做为标准值。
3）计划维护差异（劣化）对策-问题点改善-设备模式
a) 搁置劣化的复原，排除强制劣化，进行劣化复原活动。改善之前，先复原。
b) 彻底查明故障原因（活用Why Why分析、FTA、鱼骨要因、PM分析等手法） 。
c) 防止再度发生同样的故障策略的落实。
d) 对于寿命短的设备、零件及部位，实施改良维护以延长寿命。
e) 必要时，根据现场及企业实际，将点检项目移转到自主维护管理。
f) 实施复原改善件数之层别管理。
g) 提升提升专门维护人员之维护技能。
h) 为了维持设备的功能，列出可以做为基准书之基本维护（清扫、给油、点检）的部位。
