课程信息
课程背景
课程收益
培训目标
讲师介绍
课程大纲
第一部分：供应链质量管理基础
供应链质量管理全景图（含二级/三级供应商）
为什么必须强化供应商管理（典型质量事故解析）
供应链管理、供应商管理与SQE的关系
生命周期质量管理模型（开发→量产→变更）
SQE在各阶段的关键控制点（重点）
质量、成本、交付（QCD）之间的平衡逻辑
数字化时代的供应商质量管理（远程审核、数据平台）
第二部分：供应商风险管理（核心能力模块）
风险的本质与典型来源
五大风险维度（技术/质量/制造/交付/经营）
风险识别方法（四问法 + 过程地图）
风险分级与优先级管理（红黄绿）
三道防线（开发/导入/量产）
风险预警机制（指标+信号）
典型案例：批量不良的形成与失控
第三部分：SQE角色定位与能力模型
SQE在组织中的定位（质量 vs 采购 vs 研发）
SQE四大角色：
守门员（质量）
项目经理（推进）
教练（供应商提升）
风险控制者
SQE核心能力模型（技术+沟通+推动）
常见冲突及解决（质量 vs 成本）
第四部分：供应商质量管理工具
1. 开发阶段（预防为主）
CTQ识别（特殊特性）
技术评审与可制造性分析
APQP关键控制点
2. 准入阶段（防止带病上线）
PPAP核心逻辑（不是交资料）
控制计划（Control Plan）
FMEA在供应商中的有效应用
3. 量产阶段（稳定输出）
SPC监控质量波动
来料检验策略优化
数据驱动质量管理
4. 异常处理（快速止血）
8D问题解决方法（实战版）
快速反应机制（QRQC）
防止问题重复发生的方法
第五部分：供应商选择、审核与开发
供应商准入流程与标准
供应商能力评估模型（质量+技术+管理）
过程审核方法（结合VDA 6.3）
审核关注重点（实战经验）
整改与跟踪机制
供应商分级管理（A/B/C）
供应商开发与能力提升（CIP）
第六部分：供应商绩效管理
KPI体系设计（PPM、交付、响应）
绩效评分方法（加权模型）
供应商排名与淘汰机制
动态管理（趋势分析）
案例：跨国企业绩效体系
第七部分：供应商关系管理
SRM（供应商关系管理）理念
沟通机制（例会/评审）
项目协同管理
联合改进团队（QIT）
如何提升供应商配合度（关键技巧）
第八部分：SQE实战工作方法
四阶段工作法：
前期策划（防问题）
导入控制（控风险）
量产稳定（稳过程）
异常改善（防复发）
三板斧（审核、数据、改善）
SQE十大原则（实战总结）
第九部分：案例分析与角色扮演
案例1：PPAP失败导致量产事故
案例2：供应商批量不良失控
案例3：供应商拒绝整改的应对策略
情景模拟：
SQE如何推动供应商整改
SQE如何应对采购压价
